鎂合金大壓鑄時代開啟：輕量化革命背后的技術(shù)突圍與耐腐蝕挑戰(zhàn)

2025年5月，賽力斯汽車在上海國際車展上全球首發(fā)了一體壓鑄鎂合金后車體，這一投影面積超過2.2平方米的巨型鑄件不僅實現(xiàn)了21.8%的減重，更攻克了48項關(guān)鍵技術(shù)難題，標(biāo)志著鎂合金從實驗室邁向規(guī)?；慨a(chǎn)的新階段。這一突破的背后，是全球制造業(yè)對輕量化材料的迫切需求——鎂合金密度僅為鋁合金的2/3、鋼的1/5，在新能源汽車?yán)m(xù)航提升、航空航天載荷優(yōu)化等領(lǐng)域展現(xiàn)出不可替代的優(yōu)勢。

鎂合金的吸引力不僅在于輕量化。從成本角度看，鎂與鋁的原材料價格接近，但因密度更低，同體積壓鑄件可節(jié)省約40%的材料成本。

然而，鎂合金的規(guī)模化應(yīng)用長期受限于兩大技術(shù)瓶頸：加工難度高與耐腐蝕性差。鎂的六方晶體結(jié)構(gòu)導(dǎo)致室溫塑性差，壓鑄過程中易產(chǎn)生裂紋；高溫下氧化燃燒風(fēng)險則對設(shè)備密封性提出嚴(yán)苛要求。更關(guān)鍵的是，鎂合金表面氧化層疏松多孔，在潮濕或鹽霧環(huán)境中極易腐蝕，被稱為其“阿喀琉斯之踵”。

為解決耐腐蝕難題，合肥華清研發(fā)團(tuán)隊研發(fā)出了“鎂合金自修復(fù)復(fù)合氧化技術(shù)”“鎂合金自修復(fù)導(dǎo)電轉(zhuǎn)化膜技術(shù)”，這兩種技術(shù)都能大幅度的提升鎂合金的防腐性能，同時，兩種技術(shù)還能有效的針對鎂合金性能要求，進(jìn)行調(diào)整，賦予其滿足更多性能要求。

鎂合金自修復(fù)復(fù)合氧化技術(shù)

技術(shù)特點：通過配方與工藝優(yōu)化，制備非貫穿致密涂層，中性鹽霧測試超500-1000小時以上（不同鎂合金型號），具備主動/被動協(xié)同防腐機制。

創(chuàng)新突破?：

攻克微弧氧化技術(shù)能耗高、成本高、孔隙率大的行業(yè)難題。

應(yīng)用場景?：

滿足航空航天發(fā)動機部件、新能源汽車傳動系統(tǒng)等苛刻工況下的耐蝕耐磨需求，推動鎂合金在高端裝備制造中的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。

鎂合金自修復(fù)導(dǎo)電轉(zhuǎn)化膜技術(shù)

技術(shù)特點：采用無電沉積工藝在鎂合金表面構(gòu)建功能性的沉積層，構(gòu)建功能性導(dǎo)電轉(zhuǎn)化膜，裸膜中性鹽霧測試達(dá)200小時-500以上（不同鎂合金型號），兼具自修復(fù)特性。

創(chuàng)新突破?：

低成本，可作為中間層與多種涂層復(fù)配，實現(xiàn)功能調(diào)控。

突破傳統(tǒng)鈍化膜導(dǎo)電性差、耐蝕性不足的局限。

應(yīng)用場景?：

覆蓋航空航天、軍工、3C電子、5G通信、新能源汽車及低空飛行器領(lǐng)域，尤其適用于需要導(dǎo)電性及輕量化的戶外鎂合金產(chǎn)品。

技術(shù)優(yōu)勢：

傳統(tǒng)導(dǎo)電轉(zhuǎn)化膜技術(shù) VS 自修復(fù)導(dǎo)電轉(zhuǎn)化膜技術(shù)

行業(yè)共識認(rèn)為，隨著“雙碳”目標(biāo)推進(jìn)與資源安全戰(zhàn)略深化，鎂合金將迎來黃金十年。正如賽力斯所詮釋的“安全是最大的豪華”，只有當(dāng)材料性能與制造技術(shù)同步跨越“耐腐蝕”鴻溝，鎂合金才能真正從“潛力股”蛻變?yōu)椤爸髁姟?，開啟輕量化革命的新篇章。